7 советов по выбору шлакоблока (шлакобетона): плюсы, минусы, расчет, производство

Преимущества и недостатки

Будущим владельцам загородных домов, благоустроенных коттеджей и простых дач приходится выбирать материал для строительства. Многие делают выбор в пользу легких стройматериалов, хотя далеко не всегда они являются объективно лучшим вариантом. Следует учесть характерные плюсы и минусы, чтобы строение было безопасным и комфортным для проживания.

Преимущества керамзитобетона:

• низкая себестоимость и простота изготовления;

• доступная цена для частных застройщиков;

• экологическая безвредность;

• долговечность построек;

• крайне малая усадка зданий;

• хорошая теплоизоляция;

• температурная стойкость;

• малая нагрузка на фундамент.

Керамзитоблоки обычно сравнивают с керамическим кирпичом. Перечисленные выше достоинства скорее выгодно отличают его от силикатного, хотя по многим свойствам он превосходит и керамический кирпич. Керамзитовые изделия легче и дешевле «красного» кирпича, требуют меньших затрат энергии на обжиг

Они гораздо хуже проводят тепло, поэтому толщину стен можно уменьшить, что важно, если строится частный дом и владелец ограничен в средствах.

Почти все преимущества керамзита присущи и газобетону, за исключением более высокой прочности. В газобетонные стенки совершенно не рекомендуется забивать гвозди и вкручивать винты

Керамзитовый наполнитель даже без особых предосторожностей (специальный дюбель) выдерживает подобные операции.

Далее приводятся для сравнения физические характеристики часто используемых легких стройматериалов.         

Морозостойкость

циклов

Характеристики	Керамзитобетон	Пенобетон	Газосиликат
Прочность, кг/см2	25-150	10-60	10-40
Теплопроводность Вт/мГрад	0,15-0,45	0,10-0,40	0,10-0,30
Плотность кг/м3	500-1800	450-900	200-900
Морозостойкость циклов	15-50	15-50	15-35
Водопоглощение %	50	85	95

Как видно, керамзитобетон слегка уступает «конкурентам» по теплоизоляционным свойствам, но значительно превосходит их по прочности. Фактически, только из него можно строить многоэтажные здания, мосты и другие нагруженные конструкции. Пеноблок или газосиликатный блок абсолютно не подходит для таких целей.

Главные недостатки керамзитобетона:

• сложность укладки, особенно пустотных модификаций;

• не идеальные геометрические формы;

• малопривлекательный вид неотделанной кладки.

Использование лицевых блоков зачастую позволяет обойтись без финишной отделки.

Все же возведение блочных построек требует не столь высокой квалификации от строителей, как строительство кирпичных зданий. Во многих случаях собственники недвижимости строятся своими руками, с помощью соседей, родственников и друзей.

Купить или сделать самому?

Если строительство намечается объёмным, невольно подкрадывается вопрос, о том, а ни сделать ли шлакоблоки самостоятельно?

Для этого произведём некоторые расчёты.

На один камень, потребуется 0, 011 куб. метров раствора, пропорцию выдерживаем 1:7. Следовательно, из полного мешка цемента получиться 36 штук. Также приобретение покупного оборудования для изготовления блоков обойдётся в 135 000 рублей.

Есть второй вариант, сделать его по чертежам, тогда он будет стоить примерно 39 000 рублей. Выбранный метод самостоятельного изготовления приемлем только тем, у кого в наличии имеется частный дом, гараж, хозяйственные постройки, а также определённые навыки.

Самостоятельное изготовление искусственного камня позволит выбрать технологию согласно климатическим условиям, экологичности состава, цвета и размера изделия. Нерентабельные затраты физического труда вас не коснутся при больших объёмах.

Размер стандартного камня – 188 х 199 х 399 мм, имеет небольшие отверстия.

Чтобы получить качественный блок, следует знать некоторые требования:

• использовать цемент марки М400 и не менее;
• доменный шлак или зола от угля, если достать сложно можно заменить на зитобетон;
• крупный песок;
• оборудование с вибропрессованием.

Полученный продукт идёт на возведение стен. И в его состав входят такие вещества как: наполнитель, вода и вяжущее вещество.

В качестве наполнителя выступает:

• шлак;
• кирпичный бой;
• гипс;
• гранит;
• перлит;
• опилки;
• гравий.

А вяжущим веществом – цемент. Он отвечает в основном за характеристики будущего камня: влагоустойчивость, теплопроводность, вес, плотность.

Если говорить о составе раствора, можно получить продукт из лёгких и тяжёлых бетонов. Встаёт вопрос, какой же лучше делать?

В первый тип отличается по составу и в него входят зола, керамзит, шлак, опилки, песок. Поэтому он достаточно лёгкий и экологичный. Работать с ним легко, так как имеет малый вес. Это ведёт к сокращению времени при строительстве и к экономии денег.

Второй тип отличается прекрасной способностью держать свои удивительные характеристики во время водных стихий. Водные процедуры ему не страшны. Этот продукт отличается своей долговечностью и в его составе находятся компоненты: песок, щебень, галька. Имеет высокую теплопроводность, то есть нагрев его происходит быстро, но остывает также стремительно. Имея существенный вес, работа с ним более трудоёмкая и длительная.

Цена шлакоблока

Производителей интересуют цены не только на сами блоки, но и станки для их производства. Миниатюрные вибромашины предлагают и за 19 000 рублей. Станки промышленного плана стоят уже от 190 000.

При этом, за один стандартный шлакоблок платят 20-40 рублей. Кубометр, соответственно, стоит примерно 2 000-4 000 рублей. В регионах, где производят шлакоблоки, они дешевле. Если материал завозится, цена растет.

Влияет на запросы продавцов и сезон. В разгар строительства цены поднимают. В холода стоимость шлакоблока снижают и готовы предложить ответственное хранение до весны.

Шлакоблок с декоративной поверхностью стоит на 20-30% дороже простых «собратьев». С цветом добавляются еще 5%. Заплатить их не всегда есть кому. Во многих регионах декоративные шлакоблоки не производят из-за затратности технологии и малого спроса.

Герой статьи славится, как бюджетный материал из категории «дешево и сердито». Идя к продавцу с изначальной целью сэкономить, потребители редко готовы поменять планы и раскошелиться.

Ценник за полнотелые плиты шлакоблока больше, чем за пустотелые. Пустоты в плитах – это экономия материала, а значит, и средств. Полости в «кирпичиках», к слову, бывают круглыми, прямоугольными, квадратными.

Свойства шлакоблоков от формы пустот не зависят. Полости стоит воспринимать лишь как декоративный элемент. Иногда, форма и количество пустот становятся своеобразной визитной карточкой производителя. Узнаваемость качественного товара на рынке – временное явление. Мелкие производители начинают копировать дизайн успешных блоков.

https://youtube.com/watch?v=R5VLlmPrp0c

Дома из шлакоблока

У домов из шлакоблока, как и из других строительных материалов, существуют свои плюсы и минусы. Самый большой плюс – это его дешевизна и доступность материала. Но минусы очень существенные.

Дом из шлакоблока лучше возводить своими руками, так получится дешевле. К тому же, этот материал сам по себе является одним из самых дешевых строительных материалов. Мало того, шлакоблоки можно изготавливать и самостоятельно. Причем .

Для самостоятельного изготовления качественных шлакоблоков лучше обзавестись вибростанком

В состав входят следующие материалы:

• цемент;
• песок;
• вода;
• шлаки, в роли которых могут выступать практически любые строительные и промышленные отходы: бой кирпича, отсев щебня, бой стекла, металлургические отходы, металлическая стружка и т. д.

Если говорить о доме из шлакоблоков для постоянного проживания, то тут отзывы владельцев таких домов совершенно различны. Тем не менее, этот материал имеет достаточно больше минусов, чем плюсов, и они очень существенны.

Потому как в состав шлакоблока входят многие отходы от различных производств, то можно предположить, что этот материал не является экологически чистым. Поэтому в основном его применяют при строительстве малоэтажных нежилых зданий, хозяйственных построек и различных пристроек. Например, для постройки гаража такой материал является просто идеальным.

Но каждый исходит из своих предпочтений. Для кого минусы не являются существенными, тот может спокойно строить дом из шлакоблоков.

Если покупать шлакоблоки, изготовленные производственным путем, изготовитель должен указывать характеристики материала. Но большая часть блоков производится кустарным способом на небольшом вибростанке, который обслуживает один или несколько человек. Естественно, предсказать характеристики материала, полученного таким образом, практически невозможно, потому что разные производители используют разные компоненты и различный метод производства.

К тому же, если используются компоненты, которые разрушаются с течением времени, то материал долго не прослужит. И нельзя сказать, насколько долговечным будет тот или иной шлакоблок.

Так как блок не является экологически чистым материалом и стены из шлакоблока могут выделять вредные вещества. Потому как вредные вещества могут негативно влиять на органы дыхательной системы и организм в целом.

Шлакоблоки промышленного производства лишены вышеуказанных недостатков и имеют гарантированные производителем параметры

Существует несколько видов блоков:

• полнотелые;
• пустотелые;
• полублоки;
• декоративные блоки.

Для строительства стен обычно используют пустотелые шлакоблоки, чтобы нагрузка на фундамент была меньше. А полнотелый блок может весить 22-28 кг, поэтому такой шлакоблок применяют при строительстве фундамента, цокольных этажей, колонн, несущих конструкций.

Отсюда вытекает еще один существенный недостаток – большой вес блока. Даже пустотелые блоки весят 18-22 кг, что очень много при строительстве, сравнительно с ячеистым бетоном. Во-первых, будет большая нагрузка на фундамент, поэтому фундамент нужно делать очень массивным и, следовательно, дорогим. Во- вторых, работать с материалом очень сложно, ведь при строительстве высокой стены его будет сложно поднимать наверх.

Итоговые преимущества и недостатки домов из шлакоблока.

Плюсы:

• дешевизна и доступность;
• кладку можно производить своими руками;
• можно изготавливать самостоятельно;
• большая скорость постройки. Поскольку блок имеет большие размеры, скорость возведения постройки увеличивается в несколько раз, по сравнению, например, с обычным кирпичом;
• дом из такого материала не подвержен горению;
• хорошая геометрия блока.

Минусы:

• большой вес блоков, что может оказывать повышенную нагрузку на фундамент;
• дорогой фундамент;
• стены могут радиоактивно «фонить»;
• шлакоблочный дом не является экологически чистым;
• низкий показатель морозостойкости – F15-35;
• непривлекательный внешний вид. Поэтому требуется облицовка различными материалами, что скажется на бюджете;
• любая, даже малейшая подвижность фундамента может сказаться на конструкции в целом, что приведет к растрескиванию материала;
• штукатурка может со временем отваливаться от стен из шлакоблока.

Наружные стороны стен из шлакоблоков подлежат обязательной теплоизоляции и влагозащите

Минусы достаточно серьезные, поэтому стоит несколько раз подумать, прежде чем начинать строить дом из блоков. Также необходимо понимать, для чего будет использоваться дом – для постоянного или временного проживания.

Преимущества бизнеса по производству шлакоблоков

Почему мы выбрали именно данное направление деятельности? В чем преимущество бизнеса по производству шлакоблоков? Шлакоблоки – достаточно популярный материал в строительстве. Спрос на него в сезон повышается значительно. Обусловлено это следующими факторами:

• Более низкая цена по сравнению с кирпичом, что обуславливает повышенный спрос в строительстве недорогих загородных домов
• Легкий вес. Так, 30 кг стандартного шлакоблока заменит по теплопроводности стену из кирпичей массой 120 кг. Отсюда мы получаем экономию в доставке.
• Экологичность. Шлакоблоки (или газобетонные блоки) не выделяют токсичных веществ в атмосферу, так как производятся только из песка, извести, цемента и алюминиевой пудры.
• Низкая теплопроводность. Благодаря наличию пузырьков с воздухом (около 80% материала) затраты на отопление дома или помещения снижаются на 20 – 30%, что позволяет избежать дополнительных затрат на теплоизоляционный материал.

С точки зрения бизнеса производство шлакоблоков выгодно по причине наличие богатой сырьевой базы в нашей стране, хорошего выбора как отечественного, так и зарубежного оборудования, а также простой технологией производства изделий.

Технология производства: способы изготовления

Прессование

Такой метод требует привлечения необходимого оборудования. Процесс прессования состоит из уплотнения материала специальным прессовочным оборудованием. Уже готовый и застывший материал (еще не упрочненный) помещается в стесненную в пространстве форму, где и поддается процедуре окончательного уплотнения. На предприятиях, специализирующихся на производстве шлакобетона, стоят автоматизированные прессы, которые за один подход перерабатывают несколько тонн материала. Техническая организация монолитного и пустотелого блока аналогична.

Процесс вибропрессования

Специальные формы наполняются подвижной массой. В масштабных и хорошо оборудованных цехах процедура механизирована. Суть вибропрессования — качественное уплотнение продукции, активная сцепка массы к матрицам, вплоть до окончания процедуры и освобождения готового материала. Один подход выработки длится 1—1,5 минуты. Виброчастоты — 60 Гц. На менее развитых предприятиях процесс механизирован и работу оборудования исполняет рабочий штат, оснащенный вибрационными столами и ручными электровибраторами.

Формовка: распределение

Формы могут заполняться материалом вручную. Расформирование материала по матрицам бывает двух видов:

• Автоматическое. С помощью специального оборудования.
• Механическое. Осуществляется ручным методом.

Формы для заливки:

• деревянные;
• металлические;
• полиуретановые.

Различаются индивидуальные матрицы, как отдельные элементы для материала, и ячейковые. Перед распределением шлакобетонной массы по местам формирования, каждая матрица покрывается специальной смазкой. Если изготавливается декоративный шлакобетон, дно формы покрывается штукатурной массой. Когда ячейки подготовлены, наступает этап заливки. Шлакобетонную смесь заливают только до середины формы, затем масса уплотняется. Далее черед пустотообразователей, и только тогда матрица заполняется до краев оставшимся раствором. Затем подготовленный и расформированный материал подвергается процессу прессования или вибропрессования.

Факторы влияющие на надёжность стены из шлакоблока или любого другого камня

Прочность кладки определяется качеством шлакоблока и свойствами раствора. Максимальная прочность кладки из блоков равняется 40 — 50% предела прочности самих блоков. Такая ситуация объясняется вот как: раствор во время кладки ложится на блоки неравномерным слоем, возникают микроскопические перегибы и пустоты, это приводит к тому, что формируется разное давление на шлакоблок на разных участках стены, в блоке возникает напряжение на изгиб, а как раз такую нагрузку шлакоблок выдерживает плохо.

На изображении:

этапы разрушения каменной кладки, 1 — появление трещин, 2 — формирование отдельных столбиков, 3 — полное разрушение стены.

Если стена испытывает излишнюю нагрузку, то она в первую очередь покрывается вертикальными трещинами, которые чаще всего располагаются по вертикальным швам. Со временем трещины расширяются и монолитная стена превращается в набор столбиков, которые могут выдвигаться из плоскости стены и в итоге кладка разрушается.

От качества раствора в многом зависит надёжность кладки, особенно важен такой показатель как пластичность раствора. Пластичный раствор равномерно ложиться на камень, в результате уменьшается напряжение на изгиб и увеличивается надёжность стены.

Замешивая раствор строго соблюдайте пропорции с учётом качества песка и цемента, не готовьте впрок.

От толщины шва также зависит крепость кладки, чем толще слой раствора, тем тяжелей его равномерно расположить на шлакоблоке и вероятность появления напряжения на излом увеличивается. По этой причине каждый вид кладки выполняется с определённой толщиной шва (для шлакоблока это примерно 1 см.), и увеличивать эту толщину без риска снизить прочность конструкции не получиться.

Разновидности

Согласно пустотности,  может иметь две разновидности: полнотелые и пустотелые. Первый вариант используется при возведении фундаментных конструкций, цокольного этажа, колонн, несущих стен. Полнотелые шлакоблоки относится к самым прочным видам этого материала. 

В статье описаны шлакоблоки размеры и цены.

Второй вид – пустотелые, задействуют при строительстве стен, перегородок дома. Свойства этого материала определяются с учетом количества и вида внутренних полостей. 

Если у него имеется пустотность 40%, то он обладает высокими показателями теплопроводности и самыми низкими прочностными. Используют такой шлакоблок при возведении строений из металлического каркаса. Еще его могут задействовать для теплоизоляции в сочетании с боле прочным материалом.

Всегда есть выбор, что приобрести пеноблок или шлакоблок.

Если пустотность составляет 30%, то это подразумевает хорошую теплопроводность и прочность шлакоблока. Такой  востребован при строительство различных зданий. Форма внутренних камер у таких изделий круглая, овальная и прямоугольная. Уже установлено, что блоки с внутренними камерами в форме прямоугольника считаются самыми удобными при монтаже. Если необходимо, их можно ровно ломать без особого приспособления.

Производство шлакоблоков своими руками и иные особенности строительного материала можно узнать из статьи.

Размеры стандартные, а толщина и глубина блока определяет уровень и варианты строение. Высокими показателями прочности обладает монолитный шлакоблок. Его задействуют для возведения колонн и перекрытий. Если посмотреть на пустотность материала, то отличной прочностью обладают те блоки, у которых пустотность составляет 30%. При выборе шлакоблока необходимо учитывать форму, количество камер. Чтобы выбрать лучший материал для строительства необходимо также знать в чем разница газоблока и пеноблока.

В видео рассказывается о строительстве дома из шлакоблоков:

Плюсы и минусы газоблока и пеноблока, как вариант замены шлакоблоков.

Очень важным остается и отделка стены с применением шлакоблока. Производить можно внутреннюю и внешнюю облицовку. Но, как показывает практика, чаще всего  применяется только при внутренних работах. Стену, выложенную из шлакоблока, стоит утеплить с наружной сторон, а затем произвести дальнейшую отделку. Если имеется необходимость, то произвести теплоизоляцию можно и с внутренней стороны. Основная причина популярности такого материала среди строителей – это низкая стоимость.

Шлакобетонные блоки и их минусы и плюсы

Важно проверять геометрию блоков. Чтобы убедиться в точности размеров, нужно измерить длину, ширину и высоту нескольких изделий на разных поддонах

При покупке следует уточнить такие параметры материала, как морозоустойчивость, прочность, теплопроводность. Качество легко проверяется обыкновенным гвоздем 15 мм. Если получится воткнуть его в нижний блок, находящийся на поддоне, то приобретать материал не стоит.

Геометрическая форма блоков и особенности

Шлакоблоки, изготовленные безвибрационным способом, пригодны для возведения гаража, бани или другого нежилого помещения. Для будущих застройщиков созданы десятки базовых проектов и сотни их модификаций.

Все зависит от возможностей и желания будущих хозяев. Особой популярностью пользуются проекты, в которых предусмотрена максимальная степень комфортности для владельцев.

В настоящее время шлакоблок является одним из самых распространённых материалов для строительства, из-за своей низкой цены и практичности. Чтобы построить жилище из него не нужно особых навыков строителя. Первоначально этот материал состоял из шлака, который образовывался при сгорании каменного угля.

Рассмотрим примеры таких домов. План предусматривает строительство на общей площадке. Соответственно, имеется вход из дома в гараж.

Характеристика шлакоблока

Площадь жилой части превышает м2, помещение для автомобилей предусматривает 2 въезда и занимает почти 40 м2. Здание разработано в подобии колониального стиля.

Эффектный вид ему придают балкон над главным входом и терраса. На первом этаже расположились холл, гостиная, кухня, кладовая, кабинет.

Тема в разделе » Строительные блоки, плиты, кирпич «, создана пользователем Валентина , Искать только в заголовках Сообщения пользователя: Имена участников разделяйте запятой. Новее чем: Искать только в этой теме Искать только в этом разделе Отображать результаты в виде тем. Быстрый поиск. Из чего лучше строить дом кроме дерева , чтобы надолго и не дорого?

На втором — спальни и холл. Санузлы есть на обоих этажах. Функциональность коттеджа повышает чердачное помещение над гаражом, его площадь — 35,5 м2.

Но благодаря тому, что строительная индустрия находится в постоянном поиске новых технологий и материалов, на сегодняшний день мы имеем возможность, существенно снизив затраты на строительство , построить надежный, удобный, экологически безопасный каменный дом из отсевоблоков. Это современный строительный стеновой блок, изготовленный из отсева мелкой фракции высококачественного цемента, крупнозерненного песка и каменной крошки. Новейшие технологии по производству отсевоблока позволяют быстро получить качественный строительный материал, при этом без нанесения вреда окружающей среде.

Дачный коттедж, использующийся только в теплое время года, вместо гаража имеет стоянку, крыша которой — это продолжение самого здания. Небольшой дом с мансардой подойдет застройщикам, ограниченным в средствах. План предусматривает наличие на первом этаже холла, гостиной, кухни, санузла и жилой комнаты, а также небольшого зимнего сада.

Второй этаж — это спальни, санузел, холл, есть балкон. Внешне дом смотрится презентабельно за счет удачной планировки. Недостатком может служить отсутствие места под автомобиль, но в упор проекта сделан на минимальные затраты на строительство.

Дома нужно утеплять, лучшим решением будет использование пенопласта. Если не расколется и не треснет, смело можете его покупать. Сначала кладка, армирование, потом гидроизоляция, оштукатуривание, утепление и отделочные работы.

Вложения, окупаемость, рентабельность

Шлакоблоки относятся к мелкоштучной бетонной продукции наряду с ячеистыми бетонами (пено и газоблоки). Основное преимущество — низкая цена. Особенность — сезонный спрос, ведь строительство предпочитают вести летом. Кроме того, каменные стеновые материалы неодинаково востребованы по регионам. Косвенно оценить потребность можно по распределению основного конкурента — кирпича (рис.5).

Рисунок 5. Структура потребления керамических стеновых материалов в 2013 году по округам России. По материалам «ГС-Эксперт».

Размер инвестиций зависит от типа приобретаемого оборудования, доступности наполнителя (в основном это местные материалы), и стоимости цемента — это самая затратная часть сырья.

Для примера приведем расчет стоимости затрат на 1 шлакоблок по ценам Среднего Урала в 2015 году.

• цемент — 9,28 руб. (3,5 кг);
• отсев гранита — 1,12 руб. (9,3 кг);
• песок — 3,16 руб. (9,3 кг);
• э/энергия — 0,44 руб.;
• зарплата — 2,18 руб.

Итого: затраты на единицу продукции составляют 16,17 рубля. Год назад она была примерно на уровне 12, 24 рубля.

За 9 месяцев 2015 года средняя цена на цемент повысилась на 1,9% и составила на октябрь 3 931 руб./т (2 858 руб. на аналогичный период 2014 года). А его потребление снизилось на 11% (рис.6).

Рисунок 6. Динамика роста цен на цемент российского производства в 2014-2015 гг. По данным группы «ГС-Эксперт».

Стоимость одного стандартного шлакоблока колеблется в пределах 27 — 29 рублей за штуку, керамзитоблок дороже: 37 — 39 рублей. На первый взгляд рентабельность кажется высокой, но требуется еще прибавить затраты на оборудование, аренду помещений для производства и хранения.

Что еще нужно учесть при планировании:

• стройматериалы отличаются не эластичным спросом — снижение цены мало влияет на объемы продаж; покупатель предпочитает качество, так как срок использования длительный;
• не стоит рассчитывать на указанные производителем параметры производительности оборудования; в реальности она обычно ниже на 15-20%;
• в начале работы время будет потрачено на подбор оптимального соотношения компонентов, отработку технологии — качество продукции сильно зависит от применяемого оборудования и состава смеси.

Технологический процесс

При наличии всех установок производственный цикл состоит из нескольких операций:

1. Смешивание компонентов в бетономешалке (цемент, наполнители, вода). Пластификаторы не являются обязательной добавкой, но для усиления водонепроницаемости и нивелирования появления трещин во время сушки можно закладывать их в смесь из расчета пяти грамм на блок.
2. Транспортировка на тачке готовой массы к прессу.
3. Закладывание смеси в матрицу вибропресса для уплотнения под давлением с одновременной вибрацией. Процесс занимает в зависимости от модели станка 10-90 секунд. Формы предприниматель может использовать как цельные, так и с внутренними перегородками для пустот.
4. Выдвижение блока посредством пульта управления.
5. Процесс затвердевания (продолжительность при естественной вентиляции составляет 36-96 часов).
6. Окончательная сушка (при температуре ≥ 18° С потребуется 20-27 дней).

Наглядно процесс производства представлен на следующем видео:

Монтаж фундамента

Для устройства ленточного вида необходимо выполнить ряд процедур.

• По выбранным размерам выкопать траншею, глубина которой должна быть около одного метра.
• В яму уложить щебень и хорошо уплотнить.
• Сверху на щебенку положить подушку, состоящую из песка.
• После таких действий, устанавливается деревянная опалубка, которая должна быть выше уровня земли, примерно на полметра.
• Уложить каркас, состоящий из металлической арматуры. Он придаст дополнительную крепость будущему зданию.
• Уложить гидроизоляционный материал для предотвращения попадания влаги.
• Залить приготовленную конструкцию раствором. Приготовленная масса, по своей консистенции, не должна быть густой или слишком жидкой.

Заливать необходимо сразу, затем проколоть раствор для выхода лишнего воздуха. Залитая смесь сохнет до шести недель. При засыхании, необходимо следить за этим процессом: не давать пересыхать и укрывать от дождя.

Недостатки

Такие здания имеют ряд недостатков, среди которых:

• Траты на отделку. Объект нельзя оставлять в исходном виде.

• Сложности в прокладке коммуникаций. Шлакоблок трудно пилить и разрезать, поэтому при монтаже труб или проводки могут возникнуть трудности.
• Разрушение стен на фоне движения фундамента или грунта. Так как шлакоблок имеет низкую прочность на сжатие на изгиб, любые колебания могут привести к формированию трещин.
• Непрезентабельный внешний вид. Если кирпичные дома смотрятся отлично даже без наружной отделки, то сказать этого о шлакоблочных объектах невозможно.
• Сложности монтажа навесных конструкций. Например, чтобы повесить на стену полку или шкаф, придется использовать специальный электроинструмент для высверливания отверстия. Для надежности крепления применяются специальные дюбеля с пробками.
• Необходимость формирования каркаса, на который будет наноситься отделочный материал. На гладких шлакоблоках плохо держится штукатурка и лакокрасочное покрытие.
• Возможность возведения постройки не выше 3 этажей.
• Необходимость завершения отделочных работ в сжатые сроки. При строительстве шлакоблочных домов нет возможности оставлять их недоделанными на зиму. Из-за повышенной способности поглощать воду, конструкция может пойти трещинами.

Шлакоблок: изготовление своими руками

Шлакоблок – это изделие, которое вполне реально сделать и в домашних условиях

Важно знать соотношение всех компонентов и учесть все требования технологии на этапе замеса и формования

Исходные компоненты и их правильное соотношение

Само название говорит о том, что основной наполнитель сырья – это шлак, который образуется во время производственных процессов в доменной печи. Единого рецепта сырья не существует, все зависит от качества исходных компонентов и технологии замеса. Один из вариантов соотношений исходных элементов будет таким:

• Цемент – 3 части (лучше брать стандартные марки М400 или М500).
• Гравий – 4 части (размеры камней должны быть примерно одинаковыми и лежать в диапазоне 5-20 мм).
• Основной наполнитель – шлак – 14 частей.
• Вода – примерно 5-6 частей.

Соотношение частей везде подразумевается по массе. Если шлака не оказалось, то можно задействовать другие материалы в примерно таком же количестве:

• песок
• щебень
• гипс
• керамзит

Изготовление формы

Приготовить форму для изготовления шлакоблоков любых размеров можно своими руками из деревянных досок. Параметры формы напрямую связаны с параметрами готового изделия, и в этом плане у вас появляется больше свободы, поскольку вы сможет сделать блоки под свой индивидуальный заказ (например, для строительства небольшой пристройки к дому).

Сначала делаются соответствующие замеры, выпиливаются деревянные доски, все детали фиксируются только с помощью задвижных пазов – этого крепления достаточно. Далее снаружи изделие усиливается металлическими профилями. Если предполагается изготовление полых шлакоблоков, нужно сделать дополнительное приспособление. Более подробно об этом можно узнать из этого видео.

Технология изготовления шлакоблоков

Наконец, когда готова форма и все исходные компоненты отмерены в нужных количествах, следует приступить к замесу раствора. Для этого все составные элементы вместе высыпаются в бетономес или в обычную емкость для ручной работы, к ним добавляется вода (сначала до 3/4 от изначального объема, и вся смесь тщательно перемешивается до получения массы. консистенция которой будет в меру вязкой, а также однородной на вид.

Наконец, после получения нужного сырья можно приступить к его формованию. Последовательность действий будет такой:

1. Если предполагает изготавливать полые блоки (в большинстве случаев именно так и есть), то нужно заготовить нужное количество бутылок из прочного стекла (из-под шампанского или других вин). ПЭТ-тара здесь не подойдет, поскольку она не выдержит нагрузки раствора.

Обычно в каждую ячейку формы фиксируют 2 таких бутылки.

После этого в форму заливается необходимое количество раствора, он разравнивается, причем верхний край содержимого должен полностью совпадать с уровнем формы (для получения шлакоблоков одинаковых размеров).
Форма оставляется в покое на 2-3 часа, после чего бутылки, сформировавшие пустоты, можно осторожно вынуть.

Теперь можно убрать затвердевший раствор из формы. Для этого нужно сначала постучать несколько раз по стенкам формы со всех сторон, а затем встряхивающими движениями аккуратно вынуть сырое изделие и положить его на заранее заготовленную поверхность.

Различные технологии предполагают разное время просушки. Так, в видеопримере ниже приводится вариант, при котором формование происходит сразу после закладки раствора в форму – все зависит от состава сырья и зачастую определяется на глаз.